长期以来，我国钢铁企业沿用的周期性计划维修和事后维修模式，现在被武汉钢铁集团万点受控工程所改变：冶金设备实现了运行状态性维修。与未实施这一模式时相比，武钢实现了重、特大设备事故为零，主要生产设备事故、故障率由3.31‰降至2.23‰，设备利用率由77.8%提高到94.32%，居国际行业领先地位。日前，这一重大创新成果被中国钢铁工业协会推荐参加国家科学技术进步奖的评审。
过去，由于缺乏准确判断运行设备劣化程度的科学依据，钢铁企业制定了一定的检修周期，到了计划检修时间就停炉、停机检修。长期的实践表明，这一周期性计划维修模式往往会造成一定经济损失：一是本来还可继续生产运行的设备，到了计划检修时间却不得不停炉、停机进行检修，给企业的生产带来了一定损失；二是不少拆卸下来的设备还处于完好状态，但企业却因为不敢使用而废弃，造成了很大的浪费。至于事后检修（即设备坏了才修），因为钢铁生产具有连续化作业的特点，各生产环节的衔接性较强，如果设备出现故障了才修，其弊端不言而喻。
而武钢万点受控工程实现的运行设备状态检修，是把“离线检测无线传输趋势分析系统”、“在线监测智能诊断系统”和“设备寿命周期费用分析评价系统”进行无缝集成，对重点设备数以万计的关键点进行24小时不间断监测诊断，从而得出是否需要检修、何时检修效益最好的科学依据。这种模式实现了对设备状态的预知和对装备寿命的预测，避免了周期性计划检修和事后检修的弊端，为企业设备安全运行、降低设备事故、实现效益最大化奠定了基础。
如今，武钢在14380个关键设备点上应用了状态性维修模式。武钢的吨钢产品维修成本也因此由210.10元降至148.73元，累计创直接经济效益4亿多元。
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